Kostenloses Training in der Lean Manufacturing

Am 8. November 2012 fand im Rahmen des Projekts "Entwicklung der Zusammenarbeit und Erweiterung der Kompetenzen des Clusters CNNOMATECH zur Stärkung der Innovation Niederschlesiens", das aus dem Budget der Woiwodschaft Niederschlesien kofinanziert wurde, eine Ausbildung im Bereich der Dünnproduktion des sogenannten Lean Manufacturing-Konzepts statt.
Das Trainingsprogramm umfasste 2 Teile:
1. Theoretisch
2. Praktisch

Der theoretische Teil stellt die Einführung von Produktionssystemmanagementstrategien vor, d.h.
1. Produktionssystem - Grundkonzepte
Grundlegende Informationen zum Produktionssystem (System, Prozess, Produkt, Produktionssystem, Input- und Output-Beschreibung)

2. Strategie vorantreiben
Die Geschichte des Produktionsmanagements in der Pille (Vorgeschichte - 18. Jahrhundert) - als es in der Geschichte der Menschheit Durchbrüche in der Fertigung gab, und später in der Fertigungsverwaltung zwei grundlegende Erfindungen: Arbeitsteilung - Ersatzteile (dh der Mitarbeiter erledigt nur einen Teil der Arbeit, anstatt das Produkt in seiner Gesamtheit auszuführen, indem er das Ergebnis an den nächsten Mitarbeiter weitergibt) und die Herstellung vieler fast identischer Teile, die austauschbar im Endprodukt montiert werden können industrielle Revolution (Watta-Dampfmaschine und später Verbrennungsmotor) Ford und das Problem der Massenproduktion (genial Ford fällt in die Idee einer Produktionslinie, die den amerikanischen Markt in seinen Ford T fallen lässt)

3. Ansaugstrategie
Taichi Ohno - japanischer Ingenieur, der nach dem Zweiten Weltkrieg lernt, wie man von Amerikanern produziert. Er übt mit Ford und kommt mit der Idee von Just in Time JiT
JiT - kontinuierlicher Produktfluss durch die Produktionslinie und Lieferung von Materialien auf der Linie bei Bedarf,

und die Essenz von Lean Manufacturing:
a) Abfall - die meisten der während des Produktionsprozesses durchgeführten Vorgänge, die dem Produkt keinen Mehrwert verleihen (d.h. das Produkt nach der Durchführung eines solchen Vorgangs ist für den Kunden nicht mehr mehr wert und die Kosten des Vorgangs sind entstanden - in großer Vereinfachung sind dies Lagerung, Transport, Qualitätskontrolle, Warten auf Verarbeitung usw.). Taichi Ohno erfand sieben Arten von Abfall ...

b) Kaizen - eine Philosophie der Selbstverbesserung innerhalb des Produktionssystems, die sowohl die Mitarbeiter als auch die gesamte Organisation umfasst

c Value Stream Mapping - eine Methode zur Abbildung des Wertstroms - das grundlegende Werkzeug zur Umsetzung der Philosophie von "Lean" oder zur Abschwächung des Produktionssystems - besteht darin, eine Karte des Zustands des aktuellen Prozesses zu erstellen, um zu bestimmen, woher wir kommen, und dann eine Karte des Zielzustands, auf dem Verbesserungen vorgenommen werden, die durch Verwendung anderer Instrumente der Lean-Philosophie erreicht werden können SMED, Kanban, 5S, TPM usw.

d Kanban - ein Produktionskontrollsystem, das aus dem Senden von Informationen über die Notwendigkeit besteht, das Material in die entgegengesetzte Richtung zu seiner Bewegung zu ergänzen (z. B. der Stand B produziert zum endgültigen Lager, wenn er Informationen über die Verringerung der Menge des Produkts im Lager erhält - weil der Kunde gekauft hat - verwendet das Material von seinem Eingang, was der Grund ist, das Signal an die Station A zu senden, die diese Materialien produziert. Position A wiederum verwendet ihre Materialien, was es notwendig macht, sie aus dem Eingangslager usw. aufzufüllen.

e) 5S - Werkzeug zur Reorganisation und Optimierung des Herstellungsprozesses an einem bestimmten Arbeitsplatz

f SMED - Die Technologie für die Optimierung von Maschinenrefits - basiert auf der Aufteilung der Operationen bei der Umwandlung der Maschine in zwei Typen - extern, was bei Arbeit der Maschine möglich ist, und intern, was nur nach dem Stillstand der Maschine durchgeführt werden kann

(g) TPM - ein System zur Verwaltung von Produktionsressourcen zur Verhinderung unkontrollierter Arbeitsplatzverluste

Darüber hinaus wurden Workshops durchgeführt, in denen zwei Strategien (saugen und drücken) am Beispiel eines Simulationsexperiments verglichen wurden.