Projekty zrealizowane

Kształtowanie na zimno stopu magnezu i wytworzenie stabilnej w warunkach odkształcenia antykorozyjnej powłoki proszkowej,
Akronim: CoFoMag

Cel projektu

W wyniku realizacji projektu opracowano innowacyjny, lekki system materiałowy (metal – powłoka ochronna), w postaci stopu magnezu kształtowanego na zimno w postaci blachy i pokryty stabilną powłoką pełniącą funkcję ochrony przed korozją, właściwości przeciwciernych, smaru i czynnika stabilizującego właściwości powierzchni, w jednym. Dotyczy to zwłaszcza dalszych etapów wytwarzania konkretnego wyrobu, wymagających odkształceń, w czasie których powłoka musi zachować swoją integralność.
Opracowano rozwiązanie łatwe do wdrożenia, nie wymagające dużych nakładów inwestycyjnych (większość innowacji dotyczy stosowanych materiałów i odczynników).

Wdrożenie rozwiązania do produkcji lekkich, ale wytrzymałych i odpornych na korozję elementów z odkształcalnego na zimno stopu magnezu, pozwala na osiągnięcie 40% oszczędności kosztów w porównaniu do obecnie stosowanych rozwiązań zmierzających do produkcji lekkich komponentów ze stopu magnezu.
Dodatkową korzyścią jest 52% oszczędność zużycia energii elektrycznej, co – przy wciąż rosnących cenach zakupu energii – stanowi olbrzymi potencjał do obniżenia kosztów wytwarzania a tym samym, do wzrostu konkurencyjności. Oszczędność energii przekłada się również na zmniejszoną emisję gazów cieplarnianych – dyrektywa nakazująca obliczanie śladu węglowego przedsiębiorstw lub produktów będzie wymuszała coraz dalej idące usprawnienia i modyfikacje procesów technologicznych, aby sprostać wciąż rosnącym wymaganiom.

Potencjał zastosowania

Największy potencjał rozwiązania to wdrożeniu technologii w szeroko pojętym przemyśle transportowym, ze szczególnym uwzględnieniem branży motoryzacyjnej, gdzie obniżenie masy wyrobu, zwłaszcza w pojazdach zasilanych elektrycznie, ma szczególne znaczenie do zmniejszenia zużycia energii.

Dodatkowo, w niemal wszystkich gałęziach przemysłu dąży się do redukcji emisji CO2 oraz wzrostu efektywności energetycznej – a ponieważ rynek lekkich konstrukcji w sektorze transportu stale rośnie, to tym większym powodzeniem powinny cieszyć się technologie bardziej energooszczędne.

Partnerzy konsorcjum projektu

Projekt badawczo-rozwojowego został zrealizowany w ramach działania CORNET – 29 w międzynarodowym konsorcjum przy udziale Klastera Innowacyjnych Technologii Wytwarzania CINNOMATECH (Polska) pełniącego rolę koordynatora oraz Sieć Badawcza Łukasiewicz – Instytut Mechaniki Precyzyjnej (Polska), European Association of Sheet Metal Working (Niemcy), Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung (Niemcy), Fraunhofer Institute for Machine Tools and Forming Technology IWU (Niemcy), Leibniz-Institut für Polymerforschung Dresden e.V. (Niemcy).