Projekty zrealizowane

Technologia prasowania z wykorzystaniem inteligentnej membrany dla wydajnej produkcji wyrobów kompozytowych o dużej różnorodności,
Akronim: SmartMembrane

Cel projektu

Celem projektu było opracowanie adaptacyjnego procesu produkcyjnego, w którym narzędzie produkcyjne dedykowane dla danego wyrobu jest połączone z ogrzewaną, elastyczną membraną silikonową ze zintegrowanymi czujnikami w taki sposób, że nadaje się do wydajnego formowania materiałów kompozytowych, opartych na nowatorskich systemach żywic szybko utwardzalnych.
Opracowana technologia pozwala na znaczne uproszczenie konwencjonalnych procesów konsolidacji materiału, przy zachowaniu bezpieczeństwa i stabilności procesu. Kluczowym elementem nowatorskiej formy jest inteligentna membrana, składająca się z elastomeru ze zintegrowanymi elementami grzewczymi i sensorycznymi urządzeniami do monitorowania procesów oraz natychmiastowego dostosowania odpowiednich parametrów procesu.
W połączeniu z adaptacyjnymi narzędziami, opartymi na modułowych lub regulowanych elementach, możliwa jest duża zmienność geometrii produkowanych wyrobów.
W ten sposób można wyprodukować krótkie serie wyrobów o geometrii i właściwościach dostosowanych do indywidualnych potrzeb klienta i odtwarzalnej jakości materiału przy stosunkowo niskich kosztach inwestycyjnych i produkcyjnych.

Potencjał zastosowania

Dzięki opracowanej technologii powstała uproszczona, wysoce elastyczna technologia wytwarzania polimerowych kompozytów włóknistych, konkurencyjna pod względem kosztów do klasycznych metod prasowania wykorzystujących metalowe formy.
Dzięki wszechstronności opracowanego rozwiązania, nie jest ono bezpośrednio ukierunkowane na konkretny sektor przemysłowy, ale będzie można je wdrażać zarówno w dużych przedsiębiorstwach, jak i w szczególności w MŚP.
Kluczowe zalety stosowania technologii:
(1) Niski koszt początkowych inwestycji (niższe koszty wytworzenia/zakupu membrany w porównaniu do stalowych form oraz ich oprzyrządowania).
(2) Niższe koszty wdrożenia procesu produkcji do przedsiębiorstwa (np. krótszy czas testowania nowej technologii).
(3) Krótszy czas wytwarzania komponentów poprzez zastosowanie żywic typu „snap-cure”, których czas sieciowania wynosi 2-6 minut.
(4) Niższe zużycie energii (krótszy czas nagrzewania się membrany w porównaniu do stalowych form).

Partnerzy konsorcjum projektu

Projekt został zrealizowany w ramach działania CORNET – 27 w międzynarodowym konsorcjum przy udziale Klastera Innowacyjnych Technologii Wytwarzania CINNOMATECH (Polska) pełniącego rolę koordynatora oraz Politechniki Warszawskiej (Polska), Instytutu Badawczo Rozwojowego Inotec Sp. z o.o. (Polska), Forschungsinstitut für Leder und Kunststoffbahnen (FILK) gGmbH (Niemcy), Technische Universität Dresden (Niemcy).